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3D打印技术出现在20世纪90年代中期，实际上是利用光固化和纸层叠等技术的最新快速成型装置。它与普通打印工作原理基本相同，打印机内装有液体或粉末等“打印材料”，与电脑连接后，通过电脑控制把“打印材料”一层层叠加起来，最终把计算机上的蓝图变成实物。这打印技术称为3D立体打印技术。
直到近几年，3D打印技术发展的越来越快，现在很多领域都可以运用到3D打印技术。
比如说，最近来自美国旧金山的Divergent Microfactories(DM)公司推出了世界上首款3D打印超级跑车“刀锋(Blade)”。该公司表示此款车由一系列铝制“节点”和碳纤维管材拼插相连，轻松组装成汽车底盘，因此更加环保。 Blade 搭载一台可使用汽油或压缩天然气为燃料的双燃料700马力发动机。此外由于整车质量很轻，整车质量仅为1400磅(约合0.64吨)，从静止加速到每小时60英里(96公里)仅用时两秒，轻松跻身顶尖超跑行列。
LMG公关公司的MannyVara称，“它非常轻，速度很快——它的加速度比迈凯轮P1更大，功率重量比是布加迪威龙的2倍。但是汽车本身只是这个故事的一部分。该公司实际上试图彻底改变汽车的制造方式，从而大幅减少与传统汽车制造相关的材料、能源、污染和成本。”
他们并不是3D打印整个车辆，而是只3D打印铝制的“节点”结构。DM使用3D打印精心打造出形状复杂的节点之后，通过现成的碳纤维管材将其连在一起。当所有的节点的都打印出来后，几个半熟练的工人几分钟之内就可将汽车底盘组装好。据了解，整个构建底盘的过程需要的资金和其它的资源非常少，并且不像其它汽车制造技术那样需要非常熟练、训练有素的工人。DM一直努力的重要目标是减少污染和对环境的影响，从目前来看，他们似乎已经完成了这一目标。
Blade是一辆不折不扣的超级跑车，它能够在短短2.2秒内从0加速至60英里每小时(迈凯轮P1的这个数字是2.8秒)。它的重量只有1400磅，并且安装着一个4缸700马力的双燃料内燃机，可使用汽油或压缩天然气为燃料。汽车底盘由大约70个3D打印的铝节点组成的，工人手工组装该底盘前后历时仅30分钟。而底盘本身的重量只有61磅。
“汽车的主体是复合材料。”Vara告诉我们。“一个很酷的事情是，车身本身并不是结构性的，所以你可以使用几乎任何材料将其制造出来，甚至包括氨纶。这辆车上最重要的一个结构性的部分就是底盘。”
DM最初的计划是每年规模生产10000辆这款超级跑车，提供给他们的潜在客户。这还不是全部，因为DM并不仅仅满足于通过这种方法制作汽车。他们计划将这种制造技术提供给其他人。在销售这些超级跑车之外，他们也将出售的工具和技术，使由创新者和创业者组成的小团队可以开设自己的微型工厂并根据自己的独特设计制造自己的汽车。无论是轿车、卡车或其他类型的超级跑车，都可以使用该公司专有的3D打印节点技术制造出来。
使用这种独特的3D打印方法制造节点式汽车底盘，重量减轻了90%，强度却更高了，而且比使用传统技术制造的汽车更耐用。更轻、更强、更耐用、更经济、更环保的汽车，这不正是很多人孜孜以求的目标吗，就这么一下子变得触手可及?真是让人难以置信，或许，真正限制我们的并不是科技的不足，而是我们脑子里的观念。
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